کلیه حقوق مادی و معنوی برای پدید آورندگان محفوظ می باشد وهرگونه کپی برداری غیرقانونی می باشد.

کاربر محترم خوش آمدید

هرگونه سوال و پیشنهاد خود را در قسمت نظرات وبلاگ درج کنید

بانک اطلاعات متالورژی

بیومواد چیست؟

 بیومواد یا ماده زیستی به ماده‌ای با منشا مصنوعی یا طبیعی گفته می‌شود، که به منظور بهبود، درمان، التیام و یا جایگزینی بافت موجودات زنده به کار می‌رود ودر طراحی های کاشتنی های پزشکی ، طراحی های ابزارات پزشکی وتشخیص درمان در دارو سازی ،جراحی ، دندانپزشکی و پزشکی هسته ای و علوم پایه پزشکی کاربرد دارند.

  ویژگی منحصر بودن بیومواد نسبت به مواد دیگر زیست سازگاری آنها می باشد، استفاده از بیومواد تا هنگام ظهور تکنیک جراحی تمیز و ضد عفونی کننده که لیستر آن را در دهه 1860 میلادی توسعه داد عملی نشد . اولین کشتهای موفق همانند بسیاری از انواع جدید موجود در چارچوب اسکلت بدن بکار رفت . پلاک یا صفحه های شکسته بندی استخوان در اوایل دهه 1900 میلادی به منظور تثبیت و بستن شکستگیها معرفی شد . در ادامه کار انتخاب و تامین مواد و طراحیهای بهتر پیگیری شد تا آنکه منجر به معرفی فولادهای زنگ نزن و آلیاژهای کروم – کبالت در 1930 شد به این ترتیب موفقیت بیشتری در اجزای تثبیت شکستگی حاصل شد و اولین جراحی تعویض مفصل به انجام رسید .

تاریخچه بابیت

آیزاک بابیت در سال 1839 میلادی جعبه ای را توسط آلیاژ نرمی با پایه قلع پوشش دادو ثبت این اختراع به پیدایش و توسعه یاتاقانهای بابیتی انجامید.امروزه عناصری مثل مس و آرسنیک نیز به بابیتها اضافه شده است که این آلیاژ ها قابلیت تحمل بار بالا و حداکثر سختی 32 برینل را دارا میباشند.

ساختمان یاتاقان:    

 معمولا یاتاقان از دوقسمت اصلی تشکیل شده 

 1- پوسته

 2- آلیاژ نرمی که به روشهای مختلف به پوسته داخلی چسبانده میشود

آلیاژنرم داخلی ؛دارای انواع مختلفی میباشد که طراح و سازنده ، ترکیب شیمیایی و پارامترهای ابعادی ان را بادر نظرگرفتن محل استفاده ، فشار و بار اعمالی ،تعداد دور، دمای کارکرد ، و نیز اولویت بندی خواص مکانیکی مورد انتظار تعیین میکند

آلیاژ بابیت باید:

1- بابیت دارای سختی کافی باشد ولی نه انقدر که سبب سائیدگی اضافی سر محور شود.

آلیاژهای پایه کبالت و سوپر آلیاژهای آن:

خواص فیزیکی فلز کبالت  

1495 C نقطه ذوب کبالت

2870C  نقطه جوش

دانسیته 8.9

شعاع اتمی 1.67

0.745  A شعاع یونی

کبالت در دماهای بالاترC427 بصورت FCC و در دمای پایین‌تر از آن به صورت HCPاست.

اکسایش آلیاژهای کبالت

همانند ابرآلیاژهای نیکل مهمترین عنصری که برای بهبود مقاومت کبالت در برابر اکسایش به آن اضافه می‌شود کروم است شکل زیر نشان می‌دهد که مقدار بحرانی کروم بین 20 تا 30٪ است. که در آن ثابت پوسته شدن برای اکسایش در مقایسه با کبالت خالص کاهش می‌یابد.

فولاد سازی درکوره زیمنس مارتین:

سرفصل مطالب:

1- تاریخچه کوره زیمنس مارتین

2- طرز کار کوره زیمنس مارتین

3- آجرهای نسوز مورد استفاده در کوره زیمنس مارتین

4- مواد شارژ کوره زیمنس مارتین

5- نقش عناصر موجود در چدن خام در فرایند فولاد سازی کوره زیمنس مارتین

6- تصویه مذاب توسط کوره زیمنس مارتین

 تاریخچه کوره زیمنس مارتین:

طرح اصلی این کورها توسط دانشمندانی از قبیل امیل و پی یر مارتین فرانسوی در سالهای 1840تا 1865 اراعه شد .

این دانشمندان وقتی با فرضیه زیمنس در سال 1856 مبنی بر استفاده از گرمای گازهای خروجی برای گرم کردن سوخت و هوا اشنا شدند  توانستند در کارهای خود به موفقیتهایی چشم گیری دست یابند . که از ان به بعد این کورها به نام کوره زیمنس مارتین شهرت یافت .

اختلالات در کوره بلند

برآمدگی scaffolding

جریان عادی کار کوره بلند اغلب با تشکیل برآمدگی مختل میشود. این پدیده به علت آن ا ست که مواد در دیواره و پروفیل انباشته شده و به طرف مرکز کوره بلند پیشروی می‌کند.

پل زدن مواد شارژ شده در مقطع افقی و عمودی در امتداد قسمتی از دیواره نسوز مانع حرکت یکنواخت مواد به پائین میشود. این برآمدگی که توده‌ای جامد و نفوذ ناپذیر می‌باشد، میتواند درهر محلی از کارگاه گرفته تا بالای بدنه بوجود آید. (شکل 5)

عموماً برآمدگی از نظر محل اجزاء متشکله و چگونگی تشکیل، به دو دسته تقسیم میشود. Scaffold در نواحی کم حرارت که فازهای مایع بطور نرمال بوجود می‌آید در وسط و بالای بدنه ایجاد میشود. در مقابل scab در حرارت‌های بالا از نیمه سیالهای غلیظ با فازهای مایع در مناطق شکم و کارگاه تشکیل میشود.چون علت تشکیل scab و scaffold متفاوت ا ست ابتدا scaffold را مورد بحث قرار میدهیم.

کاهش سطح مقطع کوره بلند در محل تشکیل برآمدگی باعث کند شدن و یا وقفه در پائین آمدن مواد و افزایش سرعت گاز در نواحی بدون برآمدگی شود. نتیجه اینکه گاز خروجی بطور اعم و بالاخص در بالای قسمت بدون برآمدگی دارای حرارت زیاد خواهد بود.

بخش اول : کوره کوپل

ذوب کوره کوپل برای تهیه انواع چدن معمولی و چدن چکش خوار مناسب می باشد. اصولا دو نوع کوره کوپل وجود دارد: کوره کوپل سرد دم و کوره کوپل گرم دم. کوره کوپل سرد دم با حرارت هوای محیط  و کوره کوپل گرم دم با هوای پیش گرم شده کار می‌کند. گرمای هوای پیش گرم شده به طور کلی به 400 تا 600 درجه سانتی‌گراد می رسد.  درباره اندازه کوره کوپل در رابطه با راندمان کوره می توان به 6920 Din رجوع نمود.

الف- کوره کوپل هوای سرد ( سرد دم)

1-      ساختمان

در شکل 1، شکل ظاهری یک کوره کوپل سرد دم نشان داده شده است. کوره کوپل از یک جدار استوانه‌ای فلزی تشکیل شده است که قسمت درونی آن از مواد دیرگدازی که معمولا  دارای خاصیت اسیدی یا بازی است، پوشیده شده است. 1 تا 2 سانتی‌متر پایین تر از دریچه ورود بار a جدار زرهی b قرار دارد که به خاطر خنثی کردن ضربات بار کوره کوپل ساخته می‌شود.

دمنده‌های c هوار را از دستگاه دم، لوله‌های هوا و چعبه‌ دم d به داخل کوره هدایت می کنند و در مجموع به کمک مقدار هوا، سرعت هوا را تعیین می‌نماید. این دمنده‌ها غالبا از چدن و به شکل چهارگوش یا گرد ساخته می شوند. مقدار و اندازه آنها بر حسب بزرگی کوره کوپل تعیین می شود.

فهرست مطالب

١)مبرد چیست؟

١)نکاتی در مورد استفاده از مبرد

مبردها موادی با نفوذ گرمایی بسیار بالاتر نسبت به مواد قالب هستند که:

با افزایش سرعت انجماد در دیواره یا موضعی که قرار گرفته‌اند؛

با ایجاد انجماد جهت‌دار از قطعه به تغذیه ؛

با تسریع نسبی در زمان انجماد قطعه ؛

با تسهیل شرایط تشکیل جببهه انجماد و انجماد پوسته‌ای؛

راندمان و برد تغذیه را افزایش می‌دهند.

نکته حائز اهمیت در تعریف مبرد CHILL افزایش موضعی سرعت انجماد نسبت به سایر قسمت‌های قالب است و از این رو استفاده از یک قالب فلزی (ریژه) نمی‌تواند مشمول تعریف مبرد گردد. در این قالب‌ها نیز با استفاده از مواد با نفوذ گرمایی بالاتر (نظیر مس) عبور موضعی آب (آبگرد) ضخیم کردن قسمتی از قالب نسبت به سایر قسمت‌ها می‌توان به نوعی مبرد دست یافت.

فهرست مطالب

چپلت چیست؟ و روش استفاده از آن چگونه است؟.

شرایط یک چپلت..

انوع چپلت‌ها

مسائل مربوط به استفاده از چپلت‌ها

کیفیت سطحی قطعه تولید

 چپلت چیست؟ و روش استفاده از آن چگونه است؟

چپلت وسیله‌ای است که ماهیچه را در لحظه قالب در محلل معینی نگه داشته و مانع از تکان خوردن آن در هنگام بازی می گردد. چپلت ماهیچه را در مراحل مختلف در وضع معین شده نگه می‌دارد و از خرد شدن، شکستن و فرونشستن ماهیچه جلوگیری می‌کند که شکل‌های زیر نشان دهنده کاربرد چپلت هستند.چپلتها بر حسب نوع جنس ریخته‌گری از همان جنس و یا آلیاژ نزدیک به آن استفاده می‌شود به طور مثال معمولا چپلت‌ها از فولادهای ساده کربنی (نرم‌ترین نوع فولاد که به صورت میله، مفتول و ورق در بازار وجود دارد) ساخته شده که برای جلوگیری از اکسیده شدن سطح آنها را روکش قلع (فرو بردن چپلت در مذاب قلع)می‌نمایند. همچنین بعضی از چپلت‌ها با قلع یا مس آبکاری الکتریکی می‌شوند.

مواد افزودنی به ماسه ماهیچه-قالبگیری

 مواد قالبگیری
در این بخش به تشریح اجزای اصلی مخلوط ماسه قالبگیری یعنی ماسه،چسب،آب و مواد افزودنی پرداخته می‌شود.

قسمت اول)مواد قالبگیری-ماسه:
طبق تعریف ماسه عبارت است از ذرات ریز مواد معدنی که قطر آنها از 0.05 تا 1 میلیمتر تغییر می کند.ماسه های مورد استفاده در انواع مختلف با توجه به:
- ترکیب شیمیایی
- درجه دیرگدازی
- نحوه توزیع دانه ها
- در دسترس بودن به کار گرفته می شوند.

انواع ماسه:
ماسه ها انواع مختلفی دارند که از آن جمله میتوان به موارد زیر اشاره کرد:
ماسه سیلیسی:این ماسه به طور گسترده‌ای در ریخته گری به کار میرود و عمده‌‌ترین ماسه مصرفی محسوب می شود.ترکیب اصلی آن سیلیس SiO2 است.
ماسه زیرکن:ماسه زیرکن که با فرمول شیمیایی ZrSiO4 مشخص می گردد و به عنوان یک ماسه با نقطه گداز بسیار بالا مورد توجه است.
ماسه کرومیتی:کرومیت یا FeCr2O4ترکیب اصلی این ماسه است و از آن در ریخته گری فلزات با نقطه ذوب بالا استفاده می شود.
ماسه اولوین:ترکیب این ماسه Fe2SiO2 یا Mg2SiO2 است و مخلوطی است از سیلیکات منیزیم و به عنوان ماسه جایگزین در بسیاری نقاط مورد توجه است.
ماسه شاموتی:ماسه شاموتی نوعی کوارتز دانه ریز است که حرارت زیاد دیده است و به عبارت دیگر ماسه ای است که از زینتر کردن ذرات خاک رس به دست می آید.